CLASIFICACIÓN DE LAS RUEDAS DE AMOLAR
En el comercio se encuentran ruedas esmeradamente diseñadas para cada oficio, por esto es
interesante que el mecánico de mantenimiento conozca su uso adecuado, en cuanto a su
forma y en cuanto a su constitución.
RECOMENDACIONES ACERCA DE LAS RUEDAS DE AMOLAR
Para amolar las herramientas de tornos y cepillos, se usan amoladoras pequeñas de banco,
recomendándose ruedas hechas de ácido de aluminio y tamaño mediano.
Para amolar herramientas y cortadores se usan ruedas de óxido de aluminio con un aditivo
especial que la hace apropiada para trabajar aleaciones de acero y aceros de alta velocidad.
Para trabajar herramientas de carburo muy duro y cementado se recomienda una muela de
Diamante. Las ruedas así llamadas tienen como parte del abrasivo partículas de diamante.
Para el amolado cilíndrico, se usa generalmente ruedas rectas de 10 a 30 pulgadas de
diámetro.
Se recomienda las ruedas de abrasivo de óxido de aluminio; las ruedas con abrasivo de
carbono de silicio se usan para materiales de baja resistencia tensora como hierro gris, cobre,
latón, aluminio etc.
Para desbastar piezas de fundición de acero o hierro maleable recocido, se necesitan ruedas
grandes, duras, con una liga de resinoide y abrasivo de óxido de aluminio, hecha esta
operación sobre un bastidor oscilante. Cuando el material es hierro gris o piezas de material
maleable sin recocer, se usa una rueda de carburo de silicio.
Cuando el desbaste de las piezas de fundición se hace con amoladoras de pedestal, se
requieren ruedas toscas de grano duro para lograr desbastar bastante material. Se
recomiendan ruedas de óxido de aluminio para fundición de acero maleable y de carburo de
silicio si son de fundición gris, latón bronce y aluminio.
Para cortar mármol, pizarra o piedra caliza, se usan ruedas de carburo de silicio ligado con
resinoide o goma laca.
Esta rueda debe tener gramos abrasivos, toscos y duros.
Las ruedas para esmerilada de mano deben ser de las mismas especificaciones de las
anteriores, usándose una liga resinoide o de caucho para las de velocidad rápida.
Por liga se entiende las materias que componen el aglutinante. Este aglutinantes el que
mantiene unido las sustancias abrasivas o de desbastar.
PROPIEDADES QUE DEBEN REUNIR LAS PIEDRAS ABRASIVAS
Antes e tratar más a fondo el valor que representa una piedra abrasiva, congregamos los
requisitos que debe tener uno de buena calidad.
Primero que todo el mecánico de mantenimiento debe saber que siempre hay que usar una
piedra o una rueda abrasiva de mayor dureza que el material que va a trabajar
PROPIEDADES:
Dureza: Evidentemente la característica más importante de una piedra es que el material de
que está compuesta sea duro, es decir, que tenga un abrasivo de alta calidad.
Entre las sustancias usadas como abrasivo en las ruedas de amolar tenemos, además del
carburo de silicio y el ácido de aluminio, aleaciones de cobre y níquel, vidrio y madera. El
diamante también se usa como abrasivo, pero su fin principal está en la rectificación de las
mismas piedras.
Tenacidad: Esta es la propiedad que mantiene unidas las partículas del material abrasivo. Si
las piedras tienen una tenacidad deficiente, sus bordes se rompen muy a menudo sin que
tenga sobre esfuerzo alguno.
ESTRUCTURA DE LAS PIEDRAS:
Tamaño de los granos: Las pequeñas partículas del material abrasivo se conocen por el
nombre de grano, y en gran parte la calidad de una piedra depende de la uniformidad del
grano. Cuando la pieza que se trabaja resulta con rayas en su superficie es que la piedra que
se está usando no tiene un grano uniforme. Los fabricantes de las ruedas y piedras abrasivas
prestan gran atención a este detalle, para lo cual usan cedazos especiales para clasificar el
material. El tamaño del grano viene especificado en cada piedra.
Las sustancias duras y frágiles se cortan mejor con piedras de grano fino. Las piedras de
grano grueso sirven para la mayoría de los materiales; éstas dan una mayor velocidad de
corte o desgaste. Cuando se desea un buen acabado y una gran exactitud, deben usarse las
piedras de grano fino.
La estructura del material abrasivo tiene importancia, y se refiere a la distancia a que se
encuentran los granos entre sí. Los granos muy separados cortan muy fácilmente a las
sustancias blandas y dúctiles. Los granos muy juntos son más apropiados para los materiales
duros y frágiles, con excepción del carburo de tungsteno. Cuando la presión es variable, se
prefiere un espaciamiento holgado. Las presiones elevadas requieren gramos muy juntos.
Cuando la distancia entre éstos es mediana, las piedras son aptas para el esmerilado
cilíndrico y sin centrar, y también para afilar herramientas.
PROPIEDADES QUE DEBEN REUNIR LAS PIEDRAS ABRASIVAS
Antes e tratar más a fondo el valor que representa una piedra abrasiva, congregamos los
requisitos que debe tener uno de buena calidad.
Primero que todo el mecánico de mantenimiento debe saber que siempre hay que usar una
piedra o una rueda abrasiva de mayor dureza que el material que va a trabajar
PROPIEDADES:
Dureza: Evidentemente la característica más importante de una piedra es que el material de
que está compuesta sea duro, es decir, que tenga un abrasivo de alta calidad.
Entre las sustancias usadas como abrasivo en las ruedas de amolar tenemos, además del
carburo de silicio y el ácido de aluminio, aleaciones de cobre y níquel, vidrio y madera. El
diamante también se usa como abrasivo, pero su fin principal está en la rectificación de las
mismas piedras.
Tenacidad: Esta es la propiedad que mantiene unidas las partículas del material abrasivo. Si
las piedras tienen una tenacidad deficiente, sus bordes se rompen muy a menudo sin que
tenga sobre esfuerzo alguno.
ESTRUCTURA DE LAS PIEDRAS:
Tamaño de los granos: Las pequeñas partículas del material abrasivo se conocen por el
nombre de grano, y en gran parte la calidad de una piedra depende de la uniformidad del
grano. Cuando la pieza que se trabaja resulta con rayas en su superficie es que la piedra que
se está usando no tiene un grano uniforme. Los fabricantes de las ruedas y piedras abrasivas
prestan gran atención a este detalle, para lo cual usan cedazos especiales para clasificar el
material. El tamaño del grano viene especificado en cada piedra.
Las sustancias duras y frágiles se cortan mejor con piedras de grano fino. Las piedras de
grano grueso sirven para la mayoría de los materiales; éstas dan una mayor velocidad de
corte o desgaste. Cuando se desea un buen acabado y una gran exactitud, deben usarse las
piedras de grano fino.
La estructura del material abrasivo tiene importancia, y se refiere a la distancia a que se
encuentran los granos entre sí. Los granos muy separados cortan muy fácilmente a las
sustancias blandas y dúctiles. Los granos muy juntos son más apropiados para los materiales
duros y frágiles, con excepción del carburo de tungsteno. Cuando la presión es variable, se
prefiere un espaciamiento holgado. Las presiones elevadas requieren gramos muy juntos.
Cuando la distancia entre éstos es mediana, las piedras son aptas para el esmerilado
cilíndrico y sin centrar, y también para afilar herramientas.
Aglutamiento: Con este nombre se conoce el material o sustancia que mantiene
unidas las partículas abrasivas, su fin es semejante al cemento. A este material a
veces se le llama vínculo o aglomerante. Generalmente se usa el caucho, silicato
vitrificado, goma laca y resinas sintéticas.
Grado: La forma en que el aglutinante mantiene unido a los granos durante las
operaciones de esmerilado, se denomina grado. Por ejemplo, las piedras en que
el grano es desalojado fácilmente, se conocen como piedras de grado blando,
mientras que las que conservan los granos muy unidos se conocen como piedras
de grado duro. Esto no se refiere a la dureza del material abrasivo, sino que el
resultado de la combinación del aglutinante con los granos de la sustancia
abrasiva.
El grado de una piedra se indica muchas veces por medio de letras, usando la
letra M para designar un grado mediano. Las letras que siguen a la M denotan,
sucesivamente, grados más blandos y puede ir hasta la W para las variedades
más blandas, mientras que las letras anteriores a la M indican grados más duros
hasta la letra D. Estas marcas sólo las traen las piedras con aglutinante vitrificado,
pues los otros tipos se designan por medio de cifras.
Hay un mayor número e grados en las piedras con aglutinante vitrificado que en
otras.
Generalmente los grados más duros se emplean con sustancias duras. El grado
depende también de la extensión del contacto entre la piedra y la pieza. Cuando
más grande es el área de contacto, más blando debe ser el grado, y viceversa. Si
las máquinas están sujetas a vibraciones pronunciadas, debe usarse un grado
más duro que el que correspondería en otra forma.
MARCA SOBRE LAS PIEDRAS
Todas las piedras de esmeril llevan una etiqueta indicando el grano, grado,
etc. Por ejemplo: una piedra marcada Vit-60-K, indica que tiene un vínculo o
aglutinante vitrificado, con un grano 60 (tamaño mediano), y un grado K,
que el algo más duro que el tipo mediano. M.
VELOCIDAD DE LAS PIEDRAS
La velocidad de las piedras y de las piezas que se trabajan es cosa muy
importante y que se debe tener en cuenta. Una guía muy aproximada es la de
tener presente que si la pieza gira demasiado rápido, su periferia se despasta más
pronto debido al mayor esfuerzo. Por otra parte si se aumenta la velocidad de la
A continuación damos las velocidades que recomiendan algunos fabricantes para
los diferentes tipos de máquinas.
ESMERIL CILÍNDRICO:
Velocidad 5.500 a 6.500 pies por minuto
Grano 36 a 80 (mediano)
Grado L a P. (mediano)
Aglutinante Vitrificado
ESMERILADO SUPERFICIAL
Velocidad 4.000 a 5.000 pies por minuto
Grano 16 a 60 (basto o mediano)
Grado N a V (blando o muy blando)
Aglutinante Silicato o Vitrificado
ESMERILADO INTERNO
Velocidad 2.000 a 5.000 pies por minuto
Grano 36 a 60 (mediano)
Grado J a S. (mediano o blando)
Aglutinante Vitrificado
Antes de considerar otras cuestiones relacionadas con las piedras, nos
referiremos a algunos detalles de los diámetros y velocidades.
En la mayoría de los trabajos de corte deben emplearse piedras de 12 pulgadas
de diámetro, salvo que las piezas sean tan grandes que haya necesidad de usar
un tamaño mayor-, de otro modo, deben evitarse las piedras muy grandes, pues
éstas significan un mayor porcentaje de desperdicio.
En máquinas de alta velocidad, las piedras de 12” deben girar a 5200 r.p.m.; las
de 14”, a 4400 r.p.m. ; y las de 16” a 3800 r.p.m.
Cuando se comienza un trabajo en una máquina de esmerilar, lo primero que debe
hacerse es ver que la piedra esté bien aguzada, debidamente protegida para
evitar accidentes, y correctamente montada en el eje de la máquina. El montaje
no debe hacerse ni muy ajustado ni muy flojo, pues en el primer caso puede
provocar el estallido de la piedra, y en el segundo no se la podrá centrar
debidamente, con lo que quedará fuera de balance.
La primera pieza a esmerilar, si es cilíndrica, debe ser medida cuidadosamente,
ajustando la máquina de acuerdo a sus dimensiones finales. Como generalmente
no se logra la exactitud requerida en el primer ajuste, sólo se esmerila la pieza
hasta un cierto límite para poder controlar los tamaños y hacer los reajustes
necesario. En otra forma, puede echarse a perder una pieza.
Debe tenerse cuidado de que los centros de la máquina y los agujeros para
centrar la pieza se encuentren bien pulidos, limpios y lubricados. La pieza también
debe encontrarse limpia, lo mismo que los accesorios que la mantienen en
posición.
Al ajustar una pieza deben evitarse los esfuerzos excesivos, para lo cual se
observará que el extremo de la contrapunta ejerza una presión normal sobre el
agujero respectivo de la pieza.
VELOCIDAD DE LAS PIEDRAS
La velocidad de la piedra debe ser determinada antes de iniciar un trabajo.
No debe confundirse la velocidad periférica con el número de revoluciones,
pues cuanto mayor es el diámetro de una piedra, tanto menor debe ser el
número de rotaciones del eje. Esta velocidad puede determinarse por medio
de la siguiente fórmula:
Velocidad periférica = diámetro de la piedra en pulgadas X 0,2618
X r.p.m.
El número de revoluciones estaría dado por:
Velocidad periférica en pies por minuto____ = r.p.m.
Diámetro de la piedra en pulgadas x 0,2618
Después de haber fijado la velocidad de una piedra, hay que determinar los
avances, y si se emplean lunetas, éstas deben ajustarse.
Algunos detalles pueden ser de utilidad para saber si los ajustes están hechos en
forma. Por ejemplo, si se observa un desgaste pronunciado en la piedra, es muy
probable que ésta gire demasiado despacio o la pieza demasiado rápidamente.
También puede deberse a poco espesor de la piedra.
Si la piedra toma un aspecto vidriado y la pieza se recalienta, es muy probable
que la pieza esté girando muy despacio o la piedra muy ligero. También puede
deberse este hecho a que la piedra elegida es demasiado dura o el grano muy
fino, o aun a incrustaciones de limaduras entre las puntas de los cristales. El
remedio está en usar una piedra más blanda o menos densa, o en aumentar la
velocidad de la pieza, o en reducir la cantidad de limaduras.
MONTAJE DE LAS PIEDRAS
El montaje de las piedras en los ejes de las máquinas de esmerilar requiere
especial atención. A cada lado del agujero central debe colocarse una arandela
de caucho o de papel secante, y se ajusta luego la piedra con las dos bridas o
arandelas de acero, el agregado de papel secante tiene importancia, pues en esa
forma se asegura una distribución pareja de la presión desde las bridas y se
reducen las probabilidades de rotura, al mismo tiempo que se impide que la piedra
patine. Tiene importancia también que las bridas sean de un diámetro de por lo
menos la tercera parte del dela piedra y que el diámetro del agujero central sea lo
suficientemente grande como para adaptarse a cualquier eje.
Si para montar una piedra en un eje hay necesidad de forzarla, se corre el peligro
de iniciar la formación de rajaduras que pueden luego producir el estallido de la
piedra al girar a elevadas velocidades.
Antes de montar las piedras debe cubrir defectos o rajaduras. La tuerca del eje
sólo debe ajustarse hasta obtener una sujeción firma de la piedra, sin excesiva
presión.
RECTIFICACIÓN DE LAS PIEDRAS
Las piedras deben ser rectificadas cada vez que se montan sobre un eje, y ello se
debe a que como el agujero central es más grande que el eje, el centrado es muy
difícil. La mejor forma de rectificar una piedra es usando una herramienta con una
punta de diamante, aunque hay otras herramientas especiales que consisten en
varias ruedas de acero montadas en un mango. Una herramienta con punta de
diamante se compone de una barra de acero con cuya punta se ha fijado un
diamante negro que apenas sobresale del extremo. Para reducir las vibraciones
es necesario emplear un soporte con la herramienta. El diamante se hace correr
transversalmente sobre la cara de la piedra, al mismo tiempo que se suministra
una buena cantidad de refrigerante.
martes, 4 de agosto de 2009
lunes, 3 de agosto de 2009
TIPOS DE PIELES
Tipos de pieles aprovechadas para la obtención de cueros
En principio todas las pieles de los seres vivos ( principalmente los animales
mamíferos) son apropiadas para fabricación de curtidos, si la estructura de la piel
presenta unas características de resistencia suficiente y un cierto tamaño para
garantizar una producción rentable.
La mayor parte de los cueros se producen de pieles de animales mamíferos que
se crían para la obtención de carne y leche. Estas pieles son por lo tanto un
producto secundario de la economía ganadera.
En términos generales la producción de cueros se presenta de la siguiente
manera:
Tabla no. 1 : aprovechamiento de las pieles en el ámbito mundial
Pieles bovinas grandes ( vacas, becerro) 65 - 70 %
Pieles de oveja, cordero 10 - 12 %
Pieles de cabra y cabrito 8 - 10 %
Pieles porcinas 3 - 5 %
Otras clases de pieles 1 - 2 %
Pieles de reptil y peces menos de 1 %
Pieles bovinas
Las pieles que más interesan por su volumen de faena son las vacunas, tanto en
verde como conservadas.
Las pieles difieren en su estructura según sean los hábitos de vida del animal, la
estación del año, la edad, el sexo y la crianza que hayan recibido.
La constitución de la piel, en cualquier estado de conservación en que se
encuentre, pero sin alteraciones, es de gran importancia en el resultado final del
cuero luego de la curtición.
Dependiendo de la edad del animal, las pieles de ganado vacuno se pueden
encontrar:
Pieles de becerro
Las pieles de becerro provienen de los terneros lecheros machos que son
faenados a la edad adecuada para obtener un razonable rendimiento de la carne.
Poseen una estructura dérmica fina y cerrada tanto más apreciada cuanto más
joven es el animal.
La principal diferencia desde un punto de vista estructural entre las pieles de
becerro y las pieles de vaca, es la finura del grano. Si bien la cantidad de folículos
capilares es la misma en ambos tipos de animales, los de los terneros son mucho
más pequeños y están mucho más juntos entre sí, formando haces de colágeno
de menor tamaño. El resultado es que las pieles de becerro tienen una estructura
muy fina en comparación con las pieles de vacas.
Pieles de novillos
Las pieles de novillo presentan una flor mejor que las de vaca porque, en su
mayoría, proceden de animales destinados a carne, ya sean machos o hembras.
Pieles de vaca
Se refieren a las de los animales hembras que ya han parido. Dan pieles
delgadas. La estructura dérmica es poco cerrada, y basta, por tener un poro
grosero, ya que ordinariamente se matan cuando no sirven para la reproducción.
Pieles de buey y toro.
Corresponden a la de los animales ya maduros. Debido a su larga vida suelen
presentar defectos de flor, tales como cicatrices granos, granos, barros, etc. La
capa de flor es más pronunciada y presenta un grano más grosero y una superficie
donde se presenta mucho relieve.
Pieles de ovinos
A diferencia de lo que sucede con el ganado bovino, la mayoría de las razas
ovinas se crían principalmente por su lana o para la obtención de carne como de
lana, siendo las menos las razas exclusivamente para carne. Las pieles ovinas de
más calidad las proporcionan aquellas razas cuya lana es de escaso valor. Los
animales jóvenes son los que surten a la industria de las mejores pieles, de los
animales viejos solamente se obtienen cueros de regular calidad. El destino de
estas pieles, cuyo volumen de faena las hace muy interesantes, son generalmente
la fabricación de guantes, zapatos, bolsos, etc.
Dado que la oveja está protegida fundamentalmente por la lana, la función
primordial de la piel consiste en coadyuvar al crecimiento de las fibras. En general
se puede decir que la piel de los ovinos es fina, flexible, extensible y de un color
rosado, aunque es normal la pigmentación oscura de determinadas razas.
En las razas productoras de lanas finas, como las Merinos la piel es más delgada
y con mayor número de folículos y glándulas, tanto sudoríparas como sebáceas,
que en las razas carniceras.
En los Merinos, además, la piel forma pliegues o arrugas en el cuello,
denominados corbatas o delantales, y en algunos se encuentran estas arrugas en
parte o en la totalidad de la superficie corporal.
Los folículos son pliegues de la piel en las cuales se originan las hebras pilosas y
lanosas. En el interior se encuentra la raíz de la hebra con el bulbo pilífero que
rodea a la papila que lo nutre y que origina el crecimiento de las fibras de la piel.
Las secreciones sudoríparas (sudor) tienen forma de tubos y desembocan en un
poro de la piel por medio de un conducto excretor. Las glándulas sebáceas (grasa)
aparecen como racimos cuyo conducto excretor se abre en la parte interior y
superior del folículo, poco antes de que la fibra aparezca en la superficie de la piel.
Las secreciones glandulares de la piel se unen originando la grasa de la lana,
también llamada suarda, que la lubrica y protege de los agentes exteriores.
La fibra de lana consta a su vez, de dos partes: una interna o raíz incluida en el
interior del folículo y otra externa, libre, que constituye la fibra de lana propiamente
dicha.
A simple vista, la fibra de lana presenta una forma cilíndrica de sección circular u
ovalada y con punta solamente en los corderos, pues la lana de animales
esquilados continúa su crecimiento sin punta.
Pieles de porcinos
Los cerdos tienen la particularidad que su piel es porosa, pero fuerte y suave. Una
vez industrializado adquiere buena resistencia y es muy duradero.
La estructura de la piel del cerdo está de acuerdo con los hábitos de estos
animales, lo cual se evidencia en el cerdo doméstico, que tiene una protección
propia dada por una capa de grasa ubicada exactamente debajo de la piel
superficial, presenta muy poco pelo y su piel ostenta un tejido relativamente
compacto y resistente, con gran acumulación de grasa alimenticia.
El pelo de cerdo es relativamente rígido, implantado en grupos pequeños y el
bulbo capilar está ubicado muy cerca de la superficie interior de la piel; en
consecuencia, los cueros de cerdo son porosos, con orificios abundantes debido a
los folículos capilares.
Otras clases de pieles
Equinos
Por su espesor y resistencia resultan, una vez industrializados, de menor calidad
que las pieles vacunas, no obstante, desempeñan un papel importante en la
industria curtidora pese a que sus volúmenes nunca llegar a ser interesantes.
Las pieles de equinos se pueden dividir en dos partes: la sección delantera tiene
una piel relativamente liviana y pese al crecimiento bastante espeso de pelo, la
textura de esta zona es semejante a la de algunos tipos de pieles de caprinos;
entretanto, en la parte superior de los cuartos traseros, la piel es mucho más
gruesa y muestra una red que es una estructura muy compacta de fibra.
Nutrias
Primordialmente se procesan con pelo, porque este es de gran interés debido a su
suavidad y colorido.
El pelaje de las nutrias está formado por dos capas de pelos: una inferior o vello,
que es una felpa densa y es la que le concede verdadero valor comercial a la piel
de nutria y otra superior formada por pelos largos que le sirven de abrigo contra la
intemperie y el frío, que se retira de la piel al realizar el depilado. Este pelo largo
puede alcanzar en el lomo hasta 8 cm y se reduce en longitud en la barriga,
quedando muy corto en la cabeza y las extremidades, desapareciendo casi por
completo en la parte interna de los muslos.
La capa superior del pelaje presenta un variado colorido que va desde el gris al
pardo oscuro y al negro, pasando por toda la gama de tonos rojizos y pardos, sin
faltar la variedad de nutrias blancas.
La diferencia de colorido es consecuencia en parte del medio ambiente en que se
desarrollan los animales, y en parte son factores hereditarios.
El pelaje de la barriga es más claro que el del lomo en su capa superior, aunque
algunos animales presentan un colorido parejo en toda la extensión de la piel,
como sucede en los rojizos y en los negros. Es de observar que en casi todos los
animales se encuentra un mayor o menor número de pelos negros azulados
intercalados entre los pardos.
Chinchilla
Las chinchillas que se crían en cautiverio para la producción de pieles reciben un
tratamiento especial, brindándoseles ambientes sumamente limpios para evitar las
manchas producidas por la orina, que desvalorizan el producto en el mercado. Los
animales se sacrifican en invierno pues los que lo son sacrificados en verano dan
pieles de escaso valor comercial.
Cuando los animales tienen su piel en estado maduro se ve la epidermis de color
blanco, mientras que si aún no lo está, la epidermis es de color azulado.
Como el pelo de la nuca madura antes que el del resto del cuerpo y la zona de las
ancas es la última en madurar, cuando se revisan las pieles, se sopla y examina
desde la cabeza hasta la cola y desde los hombros hasta las caderas.
En las regiones donde las temperaturas ambientales son elevadas, las pieles se
maduran en cámaras refrigeradas o temperaturas que oscilan entre los 2º y los
8ºC con una humedad menor al 40%. Este sistema artificial de maduración
permite obtener las pieles adecuadas en 70 días de preparación.
Ciervos, gamos, renos y similares
Estas pieles se las industrializa para gamuzería y su empleo comercial es la
fabricación de prendas de vestir, guantes, etc.
Pieles de reptiles
Los reptiles son animales de sangre fría y sus pieles no tienen función
termostática alguna, estando desprovistas de pelos y de glándulas sebáceas. Las
escamas cumplen en los reptiles las funciones de los pelos en los animales de
sangre caliente.
Las pieles de cocodrilo, caimán, lagarto y serpiente dan curtidos muy atractivos y
duraderos, pero resulta bastante difícil obtener pieles crudas en perfectas
condiciones para el curtido, pues llegan a la industria con vagas, marcas de cortes
y peladuras, excesivamente desecados por una prolongada exposición al sol, muy
dañados por una inadecuada extensión aún por la acción de microorganismos
después de secas las pieles.
Pieles de peces
Las escamas que se encuentran en la epidermis de la piel, deben quitarse, para
efectuar su procesamiento.
Las pieles de muchos tipos de peces son sensibles a las altas temperaturas y a
las altas concentraciones de algunos productos químicos que se utilizan para su
Procesamiento. Los peces presentan una estructura de piel totalmente diferente y
en el caso de las pieles de tiburón, las escamas son muy pequeñas con una capa
inerte exterior destinada a conferir una mayor protección.
En principio todas las pieles de los seres vivos ( principalmente los animales
mamíferos) son apropiadas para fabricación de curtidos, si la estructura de la piel
presenta unas características de resistencia suficiente y un cierto tamaño para
garantizar una producción rentable.
La mayor parte de los cueros se producen de pieles de animales mamíferos que
se crían para la obtención de carne y leche. Estas pieles son por lo tanto un
producto secundario de la economía ganadera.
En términos generales la producción de cueros se presenta de la siguiente
manera:
Tabla no. 1 : aprovechamiento de las pieles en el ámbito mundial
Pieles bovinas grandes ( vacas, becerro) 65 - 70 %
Pieles de oveja, cordero 10 - 12 %
Pieles de cabra y cabrito 8 - 10 %
Pieles porcinas 3 - 5 %
Otras clases de pieles 1 - 2 %
Pieles de reptil y peces menos de 1 %
Pieles bovinas
Las pieles que más interesan por su volumen de faena son las vacunas, tanto en
verde como conservadas.
Las pieles difieren en su estructura según sean los hábitos de vida del animal, la
estación del año, la edad, el sexo y la crianza que hayan recibido.
La constitución de la piel, en cualquier estado de conservación en que se
encuentre, pero sin alteraciones, es de gran importancia en el resultado final del
cuero luego de la curtición.
Dependiendo de la edad del animal, las pieles de ganado vacuno se pueden
encontrar:
Pieles de becerro
Las pieles de becerro provienen de los terneros lecheros machos que son
faenados a la edad adecuada para obtener un razonable rendimiento de la carne.
Poseen una estructura dérmica fina y cerrada tanto más apreciada cuanto más
joven es el animal.
La principal diferencia desde un punto de vista estructural entre las pieles de
becerro y las pieles de vaca, es la finura del grano. Si bien la cantidad de folículos
capilares es la misma en ambos tipos de animales, los de los terneros son mucho
más pequeños y están mucho más juntos entre sí, formando haces de colágeno
de menor tamaño. El resultado es que las pieles de becerro tienen una estructura
muy fina en comparación con las pieles de vacas.
Pieles de novillos
Las pieles de novillo presentan una flor mejor que las de vaca porque, en su
mayoría, proceden de animales destinados a carne, ya sean machos o hembras.
Pieles de vaca
Se refieren a las de los animales hembras que ya han parido. Dan pieles
delgadas. La estructura dérmica es poco cerrada, y basta, por tener un poro
grosero, ya que ordinariamente se matan cuando no sirven para la reproducción.
Pieles de buey y toro.
Corresponden a la de los animales ya maduros. Debido a su larga vida suelen
presentar defectos de flor, tales como cicatrices granos, granos, barros, etc. La
capa de flor es más pronunciada y presenta un grano más grosero y una superficie
donde se presenta mucho relieve.
Pieles de ovinos
A diferencia de lo que sucede con el ganado bovino, la mayoría de las razas
ovinas se crían principalmente por su lana o para la obtención de carne como de
lana, siendo las menos las razas exclusivamente para carne. Las pieles ovinas de
más calidad las proporcionan aquellas razas cuya lana es de escaso valor. Los
animales jóvenes son los que surten a la industria de las mejores pieles, de los
animales viejos solamente se obtienen cueros de regular calidad. El destino de
estas pieles, cuyo volumen de faena las hace muy interesantes, son generalmente
la fabricación de guantes, zapatos, bolsos, etc.
Dado que la oveja está protegida fundamentalmente por la lana, la función
primordial de la piel consiste en coadyuvar al crecimiento de las fibras. En general
se puede decir que la piel de los ovinos es fina, flexible, extensible y de un color
rosado, aunque es normal la pigmentación oscura de determinadas razas.
En las razas productoras de lanas finas, como las Merinos la piel es más delgada
y con mayor número de folículos y glándulas, tanto sudoríparas como sebáceas,
que en las razas carniceras.
En los Merinos, además, la piel forma pliegues o arrugas en el cuello,
denominados corbatas o delantales, y en algunos se encuentran estas arrugas en
parte o en la totalidad de la superficie corporal.
Los folículos son pliegues de la piel en las cuales se originan las hebras pilosas y
lanosas. En el interior se encuentra la raíz de la hebra con el bulbo pilífero que
rodea a la papila que lo nutre y que origina el crecimiento de las fibras de la piel.
Las secreciones sudoríparas (sudor) tienen forma de tubos y desembocan en un
poro de la piel por medio de un conducto excretor. Las glándulas sebáceas (grasa)
aparecen como racimos cuyo conducto excretor se abre en la parte interior y
superior del folículo, poco antes de que la fibra aparezca en la superficie de la piel.
Las secreciones glandulares de la piel se unen originando la grasa de la lana,
también llamada suarda, que la lubrica y protege de los agentes exteriores.
La fibra de lana consta a su vez, de dos partes: una interna o raíz incluida en el
interior del folículo y otra externa, libre, que constituye la fibra de lana propiamente
dicha.
A simple vista, la fibra de lana presenta una forma cilíndrica de sección circular u
ovalada y con punta solamente en los corderos, pues la lana de animales
esquilados continúa su crecimiento sin punta.
Pieles de porcinos
Los cerdos tienen la particularidad que su piel es porosa, pero fuerte y suave. Una
vez industrializado adquiere buena resistencia y es muy duradero.
La estructura de la piel del cerdo está de acuerdo con los hábitos de estos
animales, lo cual se evidencia en el cerdo doméstico, que tiene una protección
propia dada por una capa de grasa ubicada exactamente debajo de la piel
superficial, presenta muy poco pelo y su piel ostenta un tejido relativamente
compacto y resistente, con gran acumulación de grasa alimenticia.
El pelo de cerdo es relativamente rígido, implantado en grupos pequeños y el
bulbo capilar está ubicado muy cerca de la superficie interior de la piel; en
consecuencia, los cueros de cerdo son porosos, con orificios abundantes debido a
los folículos capilares.
Otras clases de pieles
Equinos
Por su espesor y resistencia resultan, una vez industrializados, de menor calidad
que las pieles vacunas, no obstante, desempeñan un papel importante en la
industria curtidora pese a que sus volúmenes nunca llegar a ser interesantes.
Las pieles de equinos se pueden dividir en dos partes: la sección delantera tiene
una piel relativamente liviana y pese al crecimiento bastante espeso de pelo, la
textura de esta zona es semejante a la de algunos tipos de pieles de caprinos;
entretanto, en la parte superior de los cuartos traseros, la piel es mucho más
gruesa y muestra una red que es una estructura muy compacta de fibra.
Nutrias
Primordialmente se procesan con pelo, porque este es de gran interés debido a su
suavidad y colorido.
El pelaje de las nutrias está formado por dos capas de pelos: una inferior o vello,
que es una felpa densa y es la que le concede verdadero valor comercial a la piel
de nutria y otra superior formada por pelos largos que le sirven de abrigo contra la
intemperie y el frío, que se retira de la piel al realizar el depilado. Este pelo largo
puede alcanzar en el lomo hasta 8 cm y se reduce en longitud en la barriga,
quedando muy corto en la cabeza y las extremidades, desapareciendo casi por
completo en la parte interna de los muslos.
La capa superior del pelaje presenta un variado colorido que va desde el gris al
pardo oscuro y al negro, pasando por toda la gama de tonos rojizos y pardos, sin
faltar la variedad de nutrias blancas.
La diferencia de colorido es consecuencia en parte del medio ambiente en que se
desarrollan los animales, y en parte son factores hereditarios.
El pelaje de la barriga es más claro que el del lomo en su capa superior, aunque
algunos animales presentan un colorido parejo en toda la extensión de la piel,
como sucede en los rojizos y en los negros. Es de observar que en casi todos los
animales se encuentra un mayor o menor número de pelos negros azulados
intercalados entre los pardos.
Chinchilla
Las chinchillas que se crían en cautiverio para la producción de pieles reciben un
tratamiento especial, brindándoseles ambientes sumamente limpios para evitar las
manchas producidas por la orina, que desvalorizan el producto en el mercado. Los
animales se sacrifican en invierno pues los que lo son sacrificados en verano dan
pieles de escaso valor comercial.
Cuando los animales tienen su piel en estado maduro se ve la epidermis de color
blanco, mientras que si aún no lo está, la epidermis es de color azulado.
Como el pelo de la nuca madura antes que el del resto del cuerpo y la zona de las
ancas es la última en madurar, cuando se revisan las pieles, se sopla y examina
desde la cabeza hasta la cola y desde los hombros hasta las caderas.
En las regiones donde las temperaturas ambientales son elevadas, las pieles se
maduran en cámaras refrigeradas o temperaturas que oscilan entre los 2º y los
8ºC con una humedad menor al 40%. Este sistema artificial de maduración
permite obtener las pieles adecuadas en 70 días de preparación.
Ciervos, gamos, renos y similares
Estas pieles se las industrializa para gamuzería y su empleo comercial es la
fabricación de prendas de vestir, guantes, etc.
Pieles de reptiles
Los reptiles son animales de sangre fría y sus pieles no tienen función
termostática alguna, estando desprovistas de pelos y de glándulas sebáceas. Las
escamas cumplen en los reptiles las funciones de los pelos en los animales de
sangre caliente.
Las pieles de cocodrilo, caimán, lagarto y serpiente dan curtidos muy atractivos y
duraderos, pero resulta bastante difícil obtener pieles crudas en perfectas
condiciones para el curtido, pues llegan a la industria con vagas, marcas de cortes
y peladuras, excesivamente desecados por una prolongada exposición al sol, muy
dañados por una inadecuada extensión aún por la acción de microorganismos
después de secas las pieles.
Pieles de peces
Las escamas que se encuentran en la epidermis de la piel, deben quitarse, para
efectuar su procesamiento.
Las pieles de muchos tipos de peces son sensibles a las altas temperaturas y a
las altas concentraciones de algunos productos químicos que se utilizan para su
Procesamiento. Los peces presentan una estructura de piel totalmente diferente y
en el caso de las pieles de tiburón, las escamas son muy pequeñas con una capa
inerte exterior destinada a conferir una mayor protección.
PROCESO PARA LA ELABORACIÓN DE MOLDES DE BILLETERA
PROCESO DE ELABORACIÓN DE MOLDES PARA BILLETERAS
billeteras en lonas delgadas (sintéticas y textiles) requieren ribetes para darle la terminación, por esta razón todas las piezas van al corte. Al tamaño que se seleccione darle a la billetera se le deben adicionar 5 mm de aumento a cada lado para que así al ser ribeteada no pierda la capacidad interna para la que fue diseñada.
Billeteras en cuero:
a. Para doblar los espaldares sobre los servicios de la billetera es recomendable trabajar con 10 mm de aumento, que van a ser desvirados al final.
-desvirar: es cortar el sobrante del cuero después de haber pasado las costuras.
b. Los aumentos para doblar las piezas como: tarjeteros, monederas, porta billetes, se sugiere de 7mm.
c. Generalmente tiene mínimo 2 servicios,
Los servicios deben corresponder en tamaño uno con el otro, más no necesariamente en diseño. Cuando la tapa de la billetera también tiene un servicio no necesariamente debe corresponder al tamaño de los otros dos servicios, porque la medida mínima de una tapa, equivale a la mitad de lo que mida un servicio y máximo el mismo largo del servicio.
Para el diseño de la tapa debo dejar en la parte superior mínimo 1.5 cm para comenzar a hacer un diseño.
d. En una billetera de hombre que no lleve costuras en el espaldar en la parte del porta billetes. Se recomienda dar 1.5 cm para doblar.
PARTES DE UNA BILLETERA DE HOMBRE
ESPALDAR: parte externa de la billetera, la que queda a la vista. En las billeteras de hombre generalmente conforma el porta billetes.
LOS SERVICIOS: pueden ser bolsillos, tarjeteros, monederos, porta fotos, porta chequeras, etc.
TARJETEROS: las tarjeras tienen un tamaño estándar 8.5 x 5.4. Deben de tener como punto de partida para sus medidas el tamaño de una tarjeta de crédito 8.5 x 5.4.
Cada tarjetero se debe diseñar para ser utilizado para una sola tarjeta. El espacio recomendado para la distancia entre tarjetas es de 1.5 cm.
Para determinar el tamaño de los tarjeteros, se debe determinar que tan ajustados se desea que queden las tarjetas; si es muy ajustada la medida mínima debe ser 9.5 cm, incluidas las costuras, si la tarjeta se va a colocar en forma horizontal; si son en forma vertical 6.5 cm.
CENTROS Y LOMOS:
Billetera de hombre: desde 1.5 cm de ancho hasta 2.5 cm.
Billetera de dama: mínimo 2 cm y máximo 3.5 cm.
TAMAÑO ESTÁNDAR:
Billetera de hombre: 23 cm x 8.5 cm
Billetera estándar de 2 servicios: cada uno con dos tarjeteros, un porta billetes, y 2 bolsillos internos.
Nota: el espaldar de la billetera de hombre debe tener 1 cm más de ancho con relación a la parte interna (tarjeteros, centros y bolsillos) para que la billetera pueda tomar la posición de cerrado.
Billetera estándar de dama: se toma como referencia la chequera personal que mide 17 cm x 7 cm. El tamaño del servicio estándar es de 8 cm x 18.5 cm.
PASOS PARA ELABORAR BILLETERA DE HOMBRE
Se corta un trozo de cartulina más grande que las medidas que se va a hacer la billetera, se buscan centros y se escuadra.
Con la cartulina doblada y de la parte escuadrada hacia la mitad de la medida de la billetera mas 1 cm o 1.5 cm de aumento según si se va a coser o no la parte superior y se punza.
Se abre la cartulina y se unen los puntos trazando un corte suave con la cuchilla.
Se verifica que los trazos hayan quedado perfectamente centrados.
Se dobla por el primer paso y se mide la mitad del ancho de la billetera más los aumentos 1 cm y se pasa el punzón para poder cortar el sobrante.
Ya con las medidas exactas de la billetera se trazan con el lápiz los aumentos y se prolongan las líneas.
En el vértice superior en la línea al borde de la cartulina se mide 2 mm hacia dentro del molde y se traza una diagonal al vértice se dobla la cartulina y se corta con la cuchilla.
Se traza luego en los dos extremos una línea paralela a 5 mm de la línea de aumento al igual en la parte superior para el porta billetes si este tiene división debe ir un trazo en medio de estos trazos.
Con el molde doblado a la mitad del lomo hacia adentro se mide 1 cm y se traza paralelo al lomo, se pasa con el punzón la línea al otro lado y se traza con el lápiz para dibujar al centro o lomo de la billetera.
En cada uno de los servicios se dibuja el diseño de la billetera.
Se corta la seda para el espaldar siguiendo los pasos para cortar un molde, de las medidas exactas de la billetera sin los aumentos, y se marcan los moldes.
Se corta el molde para la seda del centro que es donde va a ir armada la billetera para montarla al espaldar.
Se corta el molde del centro con 7 mm de aumento por los 4 lados y se pica las puntas.
se corta el molde de uno de los servicios (el tarjetero) con los aumentos en la parte superior y en la derecha y se pica en el extremo,
Antes de trazar las curvas para los tarjeteros en el molde y en el patrón se corta el molde de la seda de los tarjeteros, para saber la medida de la seda se procede así:
-se miden 3 mm del borde del tarjetero hacia abajo y se mide hasta donde debe llegar la tarjeta y se señala, luego se toma la medida del tarjetero para cortar el molde, luego se corta la seda de la medida exacta del servicio sin aumentos (del molde #5).
-para cortar el molde del bolsillo con fuelle. Se forma la medida del bolsillo en cada fuelle que es de 3 cm a cada lado más los aumentos si son para doblar 7 mm o para llevar hasta el borde de la billetera de 1 cm,
Se toman las medidas y se trazan las líneas a 1.5 cm de la medida del bolsillo de las líneas de 1.5 se mide en la parte inferior de la del centro 1 cm hacia adentro del molde y se traza una curva hacia ambos lados llegando hasta la otra línea y se corta el molde para la seda sin aumentos.
-se toma la medida para la tapa del monedero exactamente del largo que se desee y del ancho del monedero. Luego se da el diseño que se desee y ese es el molde del cartón, para hacer el molde del cuero se aumenta 2 cm en la parte superior si se desea que la tapa se cosa al mismo nivel del bolsillo o de mas si se desea que entre más, y los aumentos de 7 mm a cada lado y para cortar el del forro que también es en cuero solo se le aumentan los 2 cm en la parte superior y sin aumentos.
-así la tapa del monedero queda con tres moldes uno en cartón dúplex 1x1 y espuma 1x1, otro con el aumento superior que es el forro de cuero 1x1 y otro con todos los aumentos 1x1 cuero.
-luego se arman los servicios, se pasan las costuras y se arman sobre la seda , se dobla y por ultimo con los servicios armados se monta sobre el espaldar de la billetera, se arma y se cose por la parte que queda para afuera, porque es la parte que se ve, se comienza sin rematar se da la vuelta y cuando se encuentran las costuras se monta 3 puntadas y se dejan las hebras largas para pasarlas a la parte interna de la billetera, se corta a 1 o máximo 2 mm y se quema.
PASOS PARA ELABORAR BILLETERA DE DAMA
Se conservan los pasos de la billetera de hombre de 1 a 5.
Se corta el cartón dúplex de la medida de la tapa y se le da la forma.
En el patrón se dibuja el modelo de la billetera con la porta chequera (si la lleva o se puede reemplazar por un monedero con cierre) de 7 cm y se deja 3 mm en el borde superior del porta documento y a partir de ahí se miden los 7 mm para la chequera y del lateral hacia adentro se dejan mínimo 2 cm.
Se corta el molde para la seda exacta del tamaño (porta documento) del servicio sin aumentos y se marca seda 4x1, cartón dúplex 1x1 y espuma 1x1.
Luego se corta el molde del centro con aumento a los 2 lados de 7 mm.
Se corta el molde para el cartón dúplex del tamaño de la tapa exactamente sin los 2 cm del punto del doblado (centro superior), se marca como contra tapa, cartón dúplex 1x1 y espuma 1x1.
Si la tapa no tiene servicios se corta el molde para el cuero con los aumentos más 2 cm del centro superior más 1 cm donde montan los servicios del centro.
Estos son esencialmente los cambios con respecto a la billetera de hombre, cabe anotar que para dama existen infinidad de diseños y este es el más común, pero para cualquier tipo de billetera esencialmente se continúan todos los pasos anteriores, partiendo de las medidas de los servicios para los cuales se tiene en cuenta las medidas de una tarjeta que para estos efectos tiene las medidas estandarizadas.
billeteras en lonas delgadas (sintéticas y textiles) requieren ribetes para darle la terminación, por esta razón todas las piezas van al corte. Al tamaño que se seleccione darle a la billetera se le deben adicionar 5 mm de aumento a cada lado para que así al ser ribeteada no pierda la capacidad interna para la que fue diseñada.
Billeteras en cuero:
a. Para doblar los espaldares sobre los servicios de la billetera es recomendable trabajar con 10 mm de aumento, que van a ser desvirados al final.
-desvirar: es cortar el sobrante del cuero después de haber pasado las costuras.
b. Los aumentos para doblar las piezas como: tarjeteros, monederas, porta billetes, se sugiere de 7mm.
c. Generalmente tiene mínimo 2 servicios,
Los servicios deben corresponder en tamaño uno con el otro, más no necesariamente en diseño. Cuando la tapa de la billetera también tiene un servicio no necesariamente debe corresponder al tamaño de los otros dos servicios, porque la medida mínima de una tapa, equivale a la mitad de lo que mida un servicio y máximo el mismo largo del servicio.
Para el diseño de la tapa debo dejar en la parte superior mínimo 1.5 cm para comenzar a hacer un diseño.
d. En una billetera de hombre que no lleve costuras en el espaldar en la parte del porta billetes. Se recomienda dar 1.5 cm para doblar.
PARTES DE UNA BILLETERA DE HOMBRE
ESPALDAR: parte externa de la billetera, la que queda a la vista. En las billeteras de hombre generalmente conforma el porta billetes.
LOS SERVICIOS: pueden ser bolsillos, tarjeteros, monederos, porta fotos, porta chequeras, etc.
TARJETEROS: las tarjeras tienen un tamaño estándar 8.5 x 5.4. Deben de tener como punto de partida para sus medidas el tamaño de una tarjeta de crédito 8.5 x 5.4.
Cada tarjetero se debe diseñar para ser utilizado para una sola tarjeta. El espacio recomendado para la distancia entre tarjetas es de 1.5 cm.
Para determinar el tamaño de los tarjeteros, se debe determinar que tan ajustados se desea que queden las tarjetas; si es muy ajustada la medida mínima debe ser 9.5 cm, incluidas las costuras, si la tarjeta se va a colocar en forma horizontal; si son en forma vertical 6.5 cm.
CENTROS Y LOMOS:
Billetera de hombre: desde 1.5 cm de ancho hasta 2.5 cm.
Billetera de dama: mínimo 2 cm y máximo 3.5 cm.
TAMAÑO ESTÁNDAR:
Billetera de hombre: 23 cm x 8.5 cm
Billetera estándar de 2 servicios: cada uno con dos tarjeteros, un porta billetes, y 2 bolsillos internos.
Nota: el espaldar de la billetera de hombre debe tener 1 cm más de ancho con relación a la parte interna (tarjeteros, centros y bolsillos) para que la billetera pueda tomar la posición de cerrado.
Billetera estándar de dama: se toma como referencia la chequera personal que mide 17 cm x 7 cm. El tamaño del servicio estándar es de 8 cm x 18.5 cm.
PASOS PARA ELABORAR BILLETERA DE HOMBRE
Se corta un trozo de cartulina más grande que las medidas que se va a hacer la billetera, se buscan centros y se escuadra.
Con la cartulina doblada y de la parte escuadrada hacia la mitad de la medida de la billetera mas 1 cm o 1.5 cm de aumento según si se va a coser o no la parte superior y se punza.
Se abre la cartulina y se unen los puntos trazando un corte suave con la cuchilla.
Se verifica que los trazos hayan quedado perfectamente centrados.
Se dobla por el primer paso y se mide la mitad del ancho de la billetera más los aumentos 1 cm y se pasa el punzón para poder cortar el sobrante.
Ya con las medidas exactas de la billetera se trazan con el lápiz los aumentos y se prolongan las líneas.
En el vértice superior en la línea al borde de la cartulina se mide 2 mm hacia dentro del molde y se traza una diagonal al vértice se dobla la cartulina y se corta con la cuchilla.
Se traza luego en los dos extremos una línea paralela a 5 mm de la línea de aumento al igual en la parte superior para el porta billetes si este tiene división debe ir un trazo en medio de estos trazos.
Con el molde doblado a la mitad del lomo hacia adentro se mide 1 cm y se traza paralelo al lomo, se pasa con el punzón la línea al otro lado y se traza con el lápiz para dibujar al centro o lomo de la billetera.
En cada uno de los servicios se dibuja el diseño de la billetera.
Se corta la seda para el espaldar siguiendo los pasos para cortar un molde, de las medidas exactas de la billetera sin los aumentos, y se marcan los moldes.
Se corta el molde para la seda del centro que es donde va a ir armada la billetera para montarla al espaldar.
Se corta el molde del centro con 7 mm de aumento por los 4 lados y se pica las puntas.
se corta el molde de uno de los servicios (el tarjetero) con los aumentos en la parte superior y en la derecha y se pica en el extremo,
Antes de trazar las curvas para los tarjeteros en el molde y en el patrón se corta el molde de la seda de los tarjeteros, para saber la medida de la seda se procede así:
-se miden 3 mm del borde del tarjetero hacia abajo y se mide hasta donde debe llegar la tarjeta y se señala, luego se toma la medida del tarjetero para cortar el molde, luego se corta la seda de la medida exacta del servicio sin aumentos (del molde #5).
-para cortar el molde del bolsillo con fuelle. Se forma la medida del bolsillo en cada fuelle que es de 3 cm a cada lado más los aumentos si son para doblar 7 mm o para llevar hasta el borde de la billetera de 1 cm,
Se toman las medidas y se trazan las líneas a 1.5 cm de la medida del bolsillo de las líneas de 1.5 se mide en la parte inferior de la del centro 1 cm hacia adentro del molde y se traza una curva hacia ambos lados llegando hasta la otra línea y se corta el molde para la seda sin aumentos.
-se toma la medida para la tapa del monedero exactamente del largo que se desee y del ancho del monedero. Luego se da el diseño que se desee y ese es el molde del cartón, para hacer el molde del cuero se aumenta 2 cm en la parte superior si se desea que la tapa se cosa al mismo nivel del bolsillo o de mas si se desea que entre más, y los aumentos de 7 mm a cada lado y para cortar el del forro que también es en cuero solo se le aumentan los 2 cm en la parte superior y sin aumentos.
-así la tapa del monedero queda con tres moldes uno en cartón dúplex 1x1 y espuma 1x1, otro con el aumento superior que es el forro de cuero 1x1 y otro con todos los aumentos 1x1 cuero.
-luego se arman los servicios, se pasan las costuras y se arman sobre la seda , se dobla y por ultimo con los servicios armados se monta sobre el espaldar de la billetera, se arma y se cose por la parte que queda para afuera, porque es la parte que se ve, se comienza sin rematar se da la vuelta y cuando se encuentran las costuras se monta 3 puntadas y se dejan las hebras largas para pasarlas a la parte interna de la billetera, se corta a 1 o máximo 2 mm y se quema.
PASOS PARA ELABORAR BILLETERA DE DAMA
Se conservan los pasos de la billetera de hombre de 1 a 5.
Se corta el cartón dúplex de la medida de la tapa y se le da la forma.
En el patrón se dibuja el modelo de la billetera con la porta chequera (si la lleva o se puede reemplazar por un monedero con cierre) de 7 cm y se deja 3 mm en el borde superior del porta documento y a partir de ahí se miden los 7 mm para la chequera y del lateral hacia adentro se dejan mínimo 2 cm.
Se corta el molde para la seda exacta del tamaño (porta documento) del servicio sin aumentos y se marca seda 4x1, cartón dúplex 1x1 y espuma 1x1.
Luego se corta el molde del centro con aumento a los 2 lados de 7 mm.
Se corta el molde para el cartón dúplex del tamaño de la tapa exactamente sin los 2 cm del punto del doblado (centro superior), se marca como contra tapa, cartón dúplex 1x1 y espuma 1x1.
Si la tapa no tiene servicios se corta el molde para el cuero con los aumentos más 2 cm del centro superior más 1 cm donde montan los servicios del centro.
Estos son esencialmente los cambios con respecto a la billetera de hombre, cabe anotar que para dama existen infinidad de diseños y este es el más común, pero para cualquier tipo de billetera esencialmente se continúan todos los pasos anteriores, partiendo de las medidas de los servicios para los cuales se tiene en cuenta las medidas de una tarjeta que para estos efectos tiene las medidas estandarizadas.
FOTOS DE MIS BOLSOS
billetera para dama, con costuras manuales
bolso para terciar, con costuras manuales y tapa en piel de pelo.
bolso para dama, con costuras manuales, bolsillos delanteros, y tapa en piel de becerro pintado de jirafa
bolso de colores, con costuras manuales.SI DESEAS ADQUIRIR ALGUNO DE MIS PRODUCTOS SOLO DEBES PONERTE EN CONTACTO AL CORREO maribelgilmg@gmail.com
DESBASTE, DOBLADO Y ARMADO
DESBASTE, DOBLADO Y ARMADO
OBJETIVOS
Al finalizar esta investigación, nosotros debemos haber aprendido a reconocer las partes de la maquina desbastadora y su funcionamiento, para que sirve y porque es importante desbastar piezas de cuero. También debemos haber aprendido los diferentes tipos de doblado y reconocer la de maquina dobladora.
LA MAQUINA DESBASTADORA
Existen tres clases de maquinas desbastadoras: al convencional, la programable o digital y la desbastadora neumática que funciona con aire comprimido. Aquí presentaremos las piezas de la maquina convencional.
Esta maquina nos sirve para rebajar el calibre del cuero que vamos a utilizar para doblar, unir o montar.
PARTES DE LA MAQUINA DESBASTADORA
El cabezote: en él encontramos el brazo que consta de;
El pie pisón que es el que regula el grosor y la inclinación del desbaste. Existen tres clases: corto, mediano y largo.
El botón que regula el espesor del desbaste.
Un tornillo que regula el ángulo del desbaste.
Una guía que regula el ancho del desbaste y la palanca que sube y baja el pie pisón.
Trapecio: en el se encuentran la cuchilla y el esmeril, estas piezas solo deben estar en contacto cuando se va a afilar la cuchilla y debemos tener la precaución de acercarlas únicamente cuando estén en movimiento las dos piezas y al tiempo, afilar y separarlas antes de parar.
Unidad de transporte: consta de; transportador, es la pieza que se encarga de arrastrar el cuero por debajo del pie pisón hacia la cuchilla, un tornillo que regula el ángulo del transportador, otro tornillo que regula el nivel del transportador y otro que regula la presión.
También encontramos en la parte delantera dos botones: uno que retira o acerca el esmeril a la cuchilla, otro que retira o acerca la cuchilla.
La mesa.
Interruptor para el encendido, motor y pedal para poner en marcha la unidad del transportador.
Existen varias clases de desbaste:
Desbaste plano
Desbaste para ensamblar piezas
Desbaste para doblar
TIPOS DE DOBLADO
Para dar una buena presentación a una pieza, sea de calzado o de marroquinería, es necesario realizar un doblez en el orillo, según el ancho que se le haya dado, luego de pasarlo por la maquina desbastadora.
Para ello se conocen dos tipos de doblado; a mano y a maquina, a continuación haremos una breve descripción de ellos
DOBLADO A MANO
Para realizar un buen doblado a mano, es necesario seguir varios pasos:
1. Ordenar las piezas desbastadas, es decir, clasificarlas en: Piezas para colocar hiladillo, piezas con curvas internas a las que se les realiza piquetes, piezas con curvas externas y piezas que no llevan hiladillo y no requieren de piquetes.
2. Verificar el desbaste, en algunas oportunidades, el desbaste queda un poco irregular, en este caso es necesario corregirlo con una cuchilla hasta conseguir el desbaste adecuado.
3. Aplicar solución de caucho, solo se debe untar el pegante en la zona que se va a doblar, y solo cuando la pieza lleva un forro, antes de realizar el doblez debe untarse el pegante en una franja más ancha a la que se va a doblar.
4. Realizar los piquetes en las curvas internas o en los ángulos; estos se realizan, con la cuchilla sobre una superficie plana, en forma recta y 2 mm antes del punto de doblado para las curvas internas o hasta el punto de doblado para los ángulos.
5. Aplicar solución de caucho al hiladillo, se va sumergiendo la cinta dentro del pegante y al sacarla se va escurriendo con los dedos, se cuelga para que se seque y no se formen grumos.
6. Colocar el hiladillo: se coloca paralelo al borde y a la mitad del desbaste para doblar por el borde de la cinta. Este le da resistencia a las curvas a la vez que nos sirve de guía para el punto de doblado.
7. Doblar orillos manualmente: se realiza con la yema de los dedos índice y pulgar, por la mitad del desbaste y a la vez que se dobla se va golpeando con el martillo suavemente teniendo la precaución de no reventar el cuero.
8. Doblado de esquinas a mano: este se puede realizar de tres maneras diferentes: A. doblando con los dedos índice de ambas manos y uniéndolos en el centro para levantar el cuero sobrante y poderlo cortar luego. B. Doblando completo uno de los orillos y Luego el otro para después cortar el material sobrante. C. Realizar un corte diagonal y perpendicular a la esquina para luego doblar.
DOBLADO A MAQUINA
Hay dos clases de maquina dobladora: la maquina dobladora de orillos o preencolado y la maquina con termoplástico, ellas nos permiten agilizar el trabajo de doblado de las piezas mas rápidamente y con una mayor precisión.
1. MAQUINA DOBLADORA DE ORILLOS O PREENCOLADO:
Esta es la más sencilla en su funcionamiento y operabilidad. Es necesario aplicarle solución de caucho a todas las piezas antes de doblarlas. Consta de:
Cabezote: en el encontramos el martillo o prensa dobladora, la cuchilla para picar las curvas internas y la guía para el ancho del doblado.
Uña inferior: su función es sostener la pieza cuando se esta doblando.
Pie: compuesto por una palanca y un tornillo en la parte superior que lo sube o lo baja para juntarlo o separarlo de la guía.
Palanca reguladora del recorrido del martillo: se encuentra en la parte derecha del Cabezote y tiene un recorrido vertical.
Mesa: sus medidas son 1.40 x 0.50.
Motor: tiene una potencia de ½ caballo.
Pedal para accionar el martillo: se maneja con el pie derecho y sirve para accionar el martillo.
Pedal para accionar la cuchilla: se maneja con el pie izquierdo y sirve para poner en marcha la cuchilla.
Interruptor: pera encender el motor.
PROCESO PARA DOBLAR
Revisar y alistar la maquina dobladora
Ordenar las piezas desbastadas
Corregir manualmente desbastes defectuosos
Aplicar solución de caucho
Dejar secar la solución de caucho
Graduar la maquina según el doblado requerido
Prensar y colocar la pieza en la maquina
Accionar la maquina con el fin de efectuar el doblado
2. MAQUINA DOBLADORA CON TERMOPLASTICO
Dobla, aplica solución de cucho, dobla curvas externas realizando el fruncido del material y curvas internas picándolo. El pegante se aplica accionando una rodillera y los piquetes mediante el accionar de un pedal. Su funcionamiento es más complejo y tiene más piezas que la anterior por lo tanto solo las mencionaremos:
Botón para ajustar el pie
Tapa del recipiente del adhesivo
Tornillo para ajustar el ancho del doblez
Botón de presión del pie
Bombillo indicador del flujo del pegante
Botón graduado para variar el flujo del adhesivo
Palanca para abrir o cerrar la guía
Palanca para levantar la guía
Palanca para agrandar el paso entre la guía y el pie presión
Palanca para abrir o cerrar el pie presión
Graduación en la palanca central de la mesa metálica
Palanca central de la mesa metálica
Botón del encendido de la calefacción
Botón del adhesivo
Botón para neutralizar el botón del adhesivo
Volante de la maquina
Botón graduado para regular la temperatura del pegante
Botón para controlar el avance mínimo del doblado
Botón para aumentar el largo del avance
Indicador del nivel del aceite
Mesa metálica del cabezote
Botón para mover la graduación en la placa central de la mesa que acciona la guía del doblez
Tornillo sujetador de la mesa metálica
Guía del doblez
Martillo
Soporte de la pieza a doblar
Interruptor del motor
Pedal para accionar el conjunto del doblez
Pedal para accionar la cuchilla de piquetear
Rodillera para accionar el flujo de adhesivo
Tablero de la cara posterior del cabezote para regular la temperatura del bloque de reparación
Placa acanalada para la guía del doblez
Yunque
Martillo
Pie de presión
Guía para el doblez
Cuchilla piqueteadora
Bloque de reparación
Plaquita que sostiene el punto de giro (eje) de la cuchilla piqueteadora
PROCESO PARA DOBLAR
Encender el interruptor de la calefacción aproximadamente 45 minutos antes de empezar
Presionar el botón del motor cuando se vaya a empezar la operación
Presinar el botón del adhesivo
Alistar la pieza
Ajuste el pie con la palanca correspondiente
La guía con la palanca correspondiente
Accionar las palancas del pie y la guía para dar paso a la pieza
Revisar que el martillo y el yunque estén separados
Esta maquina se diferencia de la anterior en el suministro del pegante y en la colocación del hiladillo.
La maquina con termoplástico se puede utilizar como maquina preencolado suprimiendo la unidad de aplicación del pegante.
CONCLUSIONES
Luego de la investigación realizada por el grupo de trabajo hemos llegado a las siguientes conclusiones:
- La importancia de reconocer todos los tipos de maquinaria que existen en el medio para que nuestra labor sea óptima y de muy buena calidad.
- Reconocer la importancia de la tecnología.
- El buen reconocimiento del equipo y herramientas de trabajo nos permite una perfecta utilización y un mejor desempeño.
- La existencia en la industria de equipos que nos facilitan nuestra labor.
BIBLIOGRAFIA
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA. Revista Doblado de piezas en cuero, especialidad calzado, módulo 41, Santafé de Bogotá- noviembre de 1995. 32p.
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA. Revista la maquina desvastadora, especialidad calzado, módulo institucional.23p.
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Tesis y otros trabajos de grado. Bogotá: ICONTEC., 1996. 132p. NTC 1486.
OBJETIVOS
Al finalizar esta investigación, nosotros debemos haber aprendido a reconocer las partes de la maquina desbastadora y su funcionamiento, para que sirve y porque es importante desbastar piezas de cuero. También debemos haber aprendido los diferentes tipos de doblado y reconocer la de maquina dobladora.
LA MAQUINA DESBASTADORA
Existen tres clases de maquinas desbastadoras: al convencional, la programable o digital y la desbastadora neumática que funciona con aire comprimido. Aquí presentaremos las piezas de la maquina convencional.
Esta maquina nos sirve para rebajar el calibre del cuero que vamos a utilizar para doblar, unir o montar.
PARTES DE LA MAQUINA DESBASTADORA
El cabezote: en él encontramos el brazo que consta de;
El pie pisón que es el que regula el grosor y la inclinación del desbaste. Existen tres clases: corto, mediano y largo.
El botón que regula el espesor del desbaste.
Un tornillo que regula el ángulo del desbaste.
Una guía que regula el ancho del desbaste y la palanca que sube y baja el pie pisón.
Trapecio: en el se encuentran la cuchilla y el esmeril, estas piezas solo deben estar en contacto cuando se va a afilar la cuchilla y debemos tener la precaución de acercarlas únicamente cuando estén en movimiento las dos piezas y al tiempo, afilar y separarlas antes de parar.
Unidad de transporte: consta de; transportador, es la pieza que se encarga de arrastrar el cuero por debajo del pie pisón hacia la cuchilla, un tornillo que regula el ángulo del transportador, otro tornillo que regula el nivel del transportador y otro que regula la presión.
También encontramos en la parte delantera dos botones: uno que retira o acerca el esmeril a la cuchilla, otro que retira o acerca la cuchilla.
La mesa.
Interruptor para el encendido, motor y pedal para poner en marcha la unidad del transportador.
Existen varias clases de desbaste:
Desbaste plano
Desbaste para ensamblar piezas
Desbaste para doblar
TIPOS DE DOBLADO
Para dar una buena presentación a una pieza, sea de calzado o de marroquinería, es necesario realizar un doblez en el orillo, según el ancho que se le haya dado, luego de pasarlo por la maquina desbastadora.
Para ello se conocen dos tipos de doblado; a mano y a maquina, a continuación haremos una breve descripción de ellos
DOBLADO A MANO
Para realizar un buen doblado a mano, es necesario seguir varios pasos:
1. Ordenar las piezas desbastadas, es decir, clasificarlas en: Piezas para colocar hiladillo, piezas con curvas internas a las que se les realiza piquetes, piezas con curvas externas y piezas que no llevan hiladillo y no requieren de piquetes.
2. Verificar el desbaste, en algunas oportunidades, el desbaste queda un poco irregular, en este caso es necesario corregirlo con una cuchilla hasta conseguir el desbaste adecuado.
3. Aplicar solución de caucho, solo se debe untar el pegante en la zona que se va a doblar, y solo cuando la pieza lleva un forro, antes de realizar el doblez debe untarse el pegante en una franja más ancha a la que se va a doblar.
4. Realizar los piquetes en las curvas internas o en los ángulos; estos se realizan, con la cuchilla sobre una superficie plana, en forma recta y 2 mm antes del punto de doblado para las curvas internas o hasta el punto de doblado para los ángulos.
5. Aplicar solución de caucho al hiladillo, se va sumergiendo la cinta dentro del pegante y al sacarla se va escurriendo con los dedos, se cuelga para que se seque y no se formen grumos.
6. Colocar el hiladillo: se coloca paralelo al borde y a la mitad del desbaste para doblar por el borde de la cinta. Este le da resistencia a las curvas a la vez que nos sirve de guía para el punto de doblado.
7. Doblar orillos manualmente: se realiza con la yema de los dedos índice y pulgar, por la mitad del desbaste y a la vez que se dobla se va golpeando con el martillo suavemente teniendo la precaución de no reventar el cuero.
8. Doblado de esquinas a mano: este se puede realizar de tres maneras diferentes: A. doblando con los dedos índice de ambas manos y uniéndolos en el centro para levantar el cuero sobrante y poderlo cortar luego. B. Doblando completo uno de los orillos y Luego el otro para después cortar el material sobrante. C. Realizar un corte diagonal y perpendicular a la esquina para luego doblar.
DOBLADO A MAQUINA
Hay dos clases de maquina dobladora: la maquina dobladora de orillos o preencolado y la maquina con termoplástico, ellas nos permiten agilizar el trabajo de doblado de las piezas mas rápidamente y con una mayor precisión.
1. MAQUINA DOBLADORA DE ORILLOS O PREENCOLADO:
Esta es la más sencilla en su funcionamiento y operabilidad. Es necesario aplicarle solución de caucho a todas las piezas antes de doblarlas. Consta de:
Cabezote: en el encontramos el martillo o prensa dobladora, la cuchilla para picar las curvas internas y la guía para el ancho del doblado.
Uña inferior: su función es sostener la pieza cuando se esta doblando.
Pie: compuesto por una palanca y un tornillo en la parte superior que lo sube o lo baja para juntarlo o separarlo de la guía.
Palanca reguladora del recorrido del martillo: se encuentra en la parte derecha del Cabezote y tiene un recorrido vertical.
Mesa: sus medidas son 1.40 x 0.50.
Motor: tiene una potencia de ½ caballo.
Pedal para accionar el martillo: se maneja con el pie derecho y sirve para accionar el martillo.
Pedal para accionar la cuchilla: se maneja con el pie izquierdo y sirve para poner en marcha la cuchilla.
Interruptor: pera encender el motor.
PROCESO PARA DOBLAR
Revisar y alistar la maquina dobladora
Ordenar las piezas desbastadas
Corregir manualmente desbastes defectuosos
Aplicar solución de caucho
Dejar secar la solución de caucho
Graduar la maquina según el doblado requerido
Prensar y colocar la pieza en la maquina
Accionar la maquina con el fin de efectuar el doblado
2. MAQUINA DOBLADORA CON TERMOPLASTICO
Dobla, aplica solución de cucho, dobla curvas externas realizando el fruncido del material y curvas internas picándolo. El pegante se aplica accionando una rodillera y los piquetes mediante el accionar de un pedal. Su funcionamiento es más complejo y tiene más piezas que la anterior por lo tanto solo las mencionaremos:
Botón para ajustar el pie
Tapa del recipiente del adhesivo
Tornillo para ajustar el ancho del doblez
Botón de presión del pie
Bombillo indicador del flujo del pegante
Botón graduado para variar el flujo del adhesivo
Palanca para abrir o cerrar la guía
Palanca para levantar la guía
Palanca para agrandar el paso entre la guía y el pie presión
Palanca para abrir o cerrar el pie presión
Graduación en la palanca central de la mesa metálica
Palanca central de la mesa metálica
Botón del encendido de la calefacción
Botón del adhesivo
Botón para neutralizar el botón del adhesivo
Volante de la maquina
Botón graduado para regular la temperatura del pegante
Botón para controlar el avance mínimo del doblado
Botón para aumentar el largo del avance
Indicador del nivel del aceite
Mesa metálica del cabezote
Botón para mover la graduación en la placa central de la mesa que acciona la guía del doblez
Tornillo sujetador de la mesa metálica
Guía del doblez
Martillo
Soporte de la pieza a doblar
Interruptor del motor
Pedal para accionar el conjunto del doblez
Pedal para accionar la cuchilla de piquetear
Rodillera para accionar el flujo de adhesivo
Tablero de la cara posterior del cabezote para regular la temperatura del bloque de reparación
Placa acanalada para la guía del doblez
Yunque
Martillo
Pie de presión
Guía para el doblez
Cuchilla piqueteadora
Bloque de reparación
Plaquita que sostiene el punto de giro (eje) de la cuchilla piqueteadora
PROCESO PARA DOBLAR
Encender el interruptor de la calefacción aproximadamente 45 minutos antes de empezar
Presionar el botón del motor cuando se vaya a empezar la operación
Presinar el botón del adhesivo
Alistar la pieza
Ajuste el pie con la palanca correspondiente
La guía con la palanca correspondiente
Accionar las palancas del pie y la guía para dar paso a la pieza
Revisar que el martillo y el yunque estén separados
Esta maquina se diferencia de la anterior en el suministro del pegante y en la colocación del hiladillo.
La maquina con termoplástico se puede utilizar como maquina preencolado suprimiendo la unidad de aplicación del pegante.
CONCLUSIONES
Luego de la investigación realizada por el grupo de trabajo hemos llegado a las siguientes conclusiones:
- La importancia de reconocer todos los tipos de maquinaria que existen en el medio para que nuestra labor sea óptima y de muy buena calidad.
- Reconocer la importancia de la tecnología.
- El buen reconocimiento del equipo y herramientas de trabajo nos permite una perfecta utilización y un mejor desempeño.
- La existencia en la industria de equipos que nos facilitan nuestra labor.
BIBLIOGRAFIA
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA. Revista Doblado de piezas en cuero, especialidad calzado, módulo 41, Santafé de Bogotá- noviembre de 1995. 32p.
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA. Revista la maquina desvastadora, especialidad calzado, módulo institucional.23p.
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Tesis y otros trabajos de grado. Bogotá: ICONTEC., 1996. 132p. NTC 1486.
CALIBRACIÓN Y AJUSTES DE MAQUINAS DE COSER
CALIBRACIÓN Y AJUSTE PARA MAQUINAS DE COSER
1. Revisión de la bobina, el devanado debe estar con buena tensión y parejo
2. Enhebrado de la caja de la bobina, verificando la tensión del hilo inferior que al halar no se sienta demasiado suave ni demasiado duro.
3. Revisión general al estado de la maquina:
a. Lubricación, se recomienda hacerlo diariamente aplicando entre 1 ó 2 gotas por cada uno de los orificios destinados para ello ( en algunas maquinas están pintadas de rojo) si no los orificios que no son para lubricar tienen rosca.
b. Revisión de la aguja: que este bien colocada, en la mayoría de las maquinas la ranura larga va hacia la izquierda, que no este despuntada, las maquinas de poste en su mayoría son de aguja de cabo largo igual que las de codo y las planas son de aguja de cabo corto.
c. Que las maquina tenga todas las piezas que debe tener, guía hilo, pies y las partes que se requiere en el enhebrado
4. Enhebrado
5. Ajuste de la longitud de la puntada generalmente para marroquinería es la Nº 3, para calzado es más variable
6. Colocación de la caja bobina y sacar a la parte superior el hilo inferior.
7. Ensayar las puntadas de la maquina sobre un material que tenga el mismo calibre del que va a ser cocido, esto sirve para ajustar la tensión superior e inferior
NOTA: si el hilo sale por encima el regulador de tensión se debe aflojar o girar hacia la izquierda, si el hilo superior sale por debajo el regulador de tensión se debe apretar o girar hacia la derecha.
Si no se logra la tensión adecuada desde el regulador de tensión se procede a ajustar la caja bobina.
PROCESO DE COSTURA:
1. Se entierra la aguja en el lugar donde se va a comenzar a coser.
2. Se baja el pisador desde el alza pies, rodillera o pedal auxiliar.
3. Sostener la hebra superior y dar tres puntadas iniciales utilizando la volante, esto evita enredos en la parte inferior y rematar si es el caso.
4. Comenzar a coser con la velocidad que requiere la línea, si es recta debe ir más rápido y si es curva debe ir más lento.
5. Cuando se requiera cambiar de dirección es recomendable dejar la aguja bien enterrada, hasta el máximo levantar el pisador desde el alza pies, girar el material y continuar cosiendo.
6. Costuras:
a. Externas: para marroquinería a 2 mm. Del borde y para calzado a 1 mm. Del borde.
b. Internas: para marroquinería; costura perdida en algunos casos a 8mm y n otros a 5mm.
1. Revisión de la bobina, el devanado debe estar con buena tensión y parejo
2. Enhebrado de la caja de la bobina, verificando la tensión del hilo inferior que al halar no se sienta demasiado suave ni demasiado duro.
3. Revisión general al estado de la maquina:
a. Lubricación, se recomienda hacerlo diariamente aplicando entre 1 ó 2 gotas por cada uno de los orificios destinados para ello ( en algunas maquinas están pintadas de rojo) si no los orificios que no son para lubricar tienen rosca.
b. Revisión de la aguja: que este bien colocada, en la mayoría de las maquinas la ranura larga va hacia la izquierda, que no este despuntada, las maquinas de poste en su mayoría son de aguja de cabo largo igual que las de codo y las planas son de aguja de cabo corto.
c. Que las maquina tenga todas las piezas que debe tener, guía hilo, pies y las partes que se requiere en el enhebrado
4. Enhebrado
5. Ajuste de la longitud de la puntada generalmente para marroquinería es la Nº 3, para calzado es más variable
6. Colocación de la caja bobina y sacar a la parte superior el hilo inferior.
7. Ensayar las puntadas de la maquina sobre un material que tenga el mismo calibre del que va a ser cocido, esto sirve para ajustar la tensión superior e inferior
NOTA: si el hilo sale por encima el regulador de tensión se debe aflojar o girar hacia la izquierda, si el hilo superior sale por debajo el regulador de tensión se debe apretar o girar hacia la derecha.
Si no se logra la tensión adecuada desde el regulador de tensión se procede a ajustar la caja bobina.
PROCESO DE COSTURA:
1. Se entierra la aguja en el lugar donde se va a comenzar a coser.
2. Se baja el pisador desde el alza pies, rodillera o pedal auxiliar.
3. Sostener la hebra superior y dar tres puntadas iniciales utilizando la volante, esto evita enredos en la parte inferior y rematar si es el caso.
4. Comenzar a coser con la velocidad que requiere la línea, si es recta debe ir más rápido y si es curva debe ir más lento.
5. Cuando se requiera cambiar de dirección es recomendable dejar la aguja bien enterrada, hasta el máximo levantar el pisador desde el alza pies, girar el material y continuar cosiendo.
6. Costuras:
a. Externas: para marroquinería a 2 mm. Del borde y para calzado a 1 mm. Del borde.
b. Internas: para marroquinería; costura perdida en algunos casos a 8mm y n otros a 5mm.
PROCESOS PARA LA ELABOCION DE MOLDES DE MARROQUINERIA
PROCESO PARA LA AELBORACIÓN DE MOLDES:
1. cortar un trozo de cartulina más grande de lo que se necesita.
2. ubicar centros uno inferior y otro superior ubicar la regla y realizar un corte superficial (grafar) que nos permitirá doblar la cartulina por el centro.
3. Se dobla a la mitad y sobre el doblez se coloca la escuadra formando un ángulo recto (90º) con uno de los extremos y cortar el sobrante esto se denomina escuadrar.
4. Después de escuadrar el molde se busca la mitad de este que corresponda a la medida que se requiere, marcar un punto con el punzón que pase a los dos lados se abre el molde, se grafa uniendo los dos nuevos puntos, se dobla y se corta el sobrante.
5. Doblar de nuevo el molde por el primer doblez, medir en la parte superior y en la inferior lo que corresponde al ancho del molde, incluidos los aumentos, cortar este sobrante.
6. Marcar líneas de aumento con su correspondiente nombre: dobla, recibe, costura perdida, según corresponda.
7. Marcar adecuadamente el molde;
a. Patrón: solamente se le coloca este nombre al molde patrón que es el molde guía del diseño del producto y también sirve como guía de armado (en este se dibuja el estilo del producto)
b. Referencia: puede ser numéricas, alfanuméricas, con letras, con nombres, es muy importante que toda la mordería de un producto lleve la misma referencia.
c. Material y cantidad a cortar: cuero, seda, odena, etc. Cantidad es la cantidad de veces que se va a cortar la pieza por cada bolso, la cantidad mínima que se puede cortar es uno.
d. Nombre de la pieza: es importante para que el cortador sepa cómo se corta (el sentido de estiramiento) y de donde se corta (con defecto o no), ej.: falso, fondo, frente, etc.
e. Numero del molde: en la medida que se va sacando el molde se va numerando. ej. Nº 1/25 siendo el primero el numero del molde y el segundo el número total de los moldes, este número permite hacer un control de la cantidad de moldes de una referencia por si alguno se pierde poder identificar cual es.
Ejemplo:
Patrón
Ref.: a-001
Cuero 1 x 1
Espaldar
Nº 1/25
BOLSO DE PINZA
Es un bolso que se caracteriza por tener en la parte que une el fondo y falso dos pinzas que dan el volumen o la capacidad de llenar el bolso.
La versatilidad de este tipo de bolso permite aplicar gran variedad de diseños en él.
Se pueden elaborar 4 tipos de bolsas:
1. Cuando el bolso conserva la medida inferior del frente y falsos en la parte superior, las pinzas para este bolso deben ir formando un ángulo recto y las medidas de ellas debe ser exactamente igual. Sirve para bolsos, cosmetiqueras, portalápices, bolsillos, etc.
2. Cuando el bolso varía las medidas inferiores reduciéndolas en la parte superior. Se puede hacer de dos formas:
a. Que el frente en la parte inferior y en la parte superior conserve las mismas medidas y en el falso disminuya la medida en la parte superior, las pinzas para esta variación ya no van en ángulo recto, para encontrar el ángulo que corresponde a la línea inferior del falso, se debe colocar la escuadra donde forma ángulo recto sobre la diagonal del molde (línea exterior del falso), la nueva línea inferior que termina de formar la pinza debe conservar la medida de la pinza anterior, las líneas de altura deben ser iguales.
b. Cuando el falso disminuye en la parte superior. Para dibujar el ángulo de la pinza se debe apoyar la escuadra sobre la línea que une frente con falso y a la nueva línea de la pinza se le da la misma medida de la otra.
3. Cuando el bolso es más ancho en la parte superior que en la inferior. Las pinzas siempre deben ser igual en la longitud y saber ubicar la escuadra.
BOLSO TIPO CARRIEL Y MALETIN
1. Si los bolsos se van a elaborar en cuero los aumentos deben ser:
a. Para doblar el cuero sobre sí mismo 8mm.
b. Para recibir 10mm.
c. Para el vivo 5 mm.
d. Para costuras perdidas 8mm
e. Si se va a ribetear no se dan aumentos
f. La pestaña del vivo debe medir 5mm que corresponde al aumento que se deja para envivar
g. Para doblar sobre odena 10mm.
2. El primer molde que se elabora en cualquiera de estos bolsos es el que le da la forma y se le dan 5 mm de aumento para realizar los giros: los giros se deben hacer sobre la línea de aumento, esto con el fin de tomar la medida exacta ya sea al cuerpo (frente y espalda) o a los falsos del bolso escogido. Para tener una medida aproximada de los moldes del cuerpo y/o falsos se toma la cinta métrica y se mide el perímetro o contorno del molde que tiene la forma, a esta medida se le agregan 2 cm se dobla por uno de sus centros, se escuadra se traza una de las líneas de aumento de 5 mm para que sirva como referencia en el momento de girar.
3. Giros: El molde que tiene la forma, se ubica sobre la línea del aumento del cuerpo y/o falso para comenzar a realizar los giros, esto se hace con el punzón colocado sobre el aumento de los 5 mm que están marcados en el molde que tiene la forma.
NOTA: los giros se realizan para hallar la medida exacta del cuerpo y/o falsos, esto solo se puede hacer sobre un aumento de 5 mm, si se utiliza otra medida diferente el resultado no será el que se requiere.
4. Generalmente los maletines tienen falso de precisión, esto quiere decir que el falso le da toda la vuelta al cuerpo, para realizar los giros se procede igual que el anterior.
5. Para realizar las tapas sea de bolsos o bolsillos debemos tener en cuenta que el ancho debe ser el mismo ancho del cuerpo, y para la altura realizamos la siguiente operación matemática, sumamos: la altura de la tapa (según bosquejo o muestra) mas el ancho del falso, mas 4 cm que es la medida a la cual debe ir pegada en el espaldar.
6. Para lenguas se procede exactamente igual.
BOLSO TIPO TULA
1. Se elabora el molde de la odena del fondo, debe ser de 1 cm menos por cada lado. Ejemplo: si el fondo del bolso mide 25 x 13 cm., la odena debe ser de 23 x 11 cm. Esto con el fin de poder poner el bolso al derecho después de cerrado (coser fondo y cuerpo).
2. Para elaborar el molde de cuero del fondo, se realiza con las medidas exactas del fondo del bolso teniendo cuidado que la curva debe corresponder a la curva de la odena, luego se le da un aumento de 5 mm para realizar los giros.
3. Para cortar el molde del cuerpo, se mide el contorno de el molde del fondo, esta medida es la base del bolso por la altura deseada, se grafa y se escuadra, en la parte inferior se le da un aumento de 5 mm para realizar los giros igual que como se hicieron en el molde tipo carriel.
4. Ahora solo resta plasmar en el patrón el diseño y despiezar.
5. Cuando las tulas van cerradas con un cordón pueden llevar 8, 12 o 16 perforaciones:
a. 8 perforaciones: se marcan las dos perforaciones del frente a la medida deseada, para las perforación siguiente, se mide desde una de las perforaciones del frente hasta la línea de costura y el espacio que nos dé, lo dividimos por 1.5 y el resultado es la medida entre perforación y perforación, de la ultima perforación a la línea de costura nos va a medir la mitad del resultado.
b. 12 perforaciones: se marcan las perforaciones del frente igual que el punto anterior y el espacio restante se divide por 2.5 y se procede igual.
c. 16 perforaciones: igual a los puntos anteriores solo que el espacio restante se divide por 3.5.
El bolsillo interno se recomienda ubicarlo de la parte superior del bolso hacia abajo a 6 cm.
El ancho estándar del bolsillo es de 15 cm y 1 cm para el cierre
ODENAS Y SALPAS MÁS UTILIZADAS EN MARROQUINERIA
1. BILLETERAS: es más recomendable utilizar salpa de 0.5 mm por la flexibilidad, por costo se puede utilizar cartón dúplex.
2. BOLSOS: se recomienda
a. Tapas: salpa u odena de 0.5 mm
b. Fondos: salpa u odena de 1 mm o nº 1
c. Frente: espaldar y divisiones: salpa u odena nº 1
d. Falsos: salpa u odena 0.5 mm
La cartulina se utiliza para porta cierres de bolsillos internos, externos, también para lenguas o chapetas.
1. cortar un trozo de cartulina más grande de lo que se necesita.
2. ubicar centros uno inferior y otro superior ubicar la regla y realizar un corte superficial (grafar) que nos permitirá doblar la cartulina por el centro.
3. Se dobla a la mitad y sobre el doblez se coloca la escuadra formando un ángulo recto (90º) con uno de los extremos y cortar el sobrante esto se denomina escuadrar.
4. Después de escuadrar el molde se busca la mitad de este que corresponda a la medida que se requiere, marcar un punto con el punzón que pase a los dos lados se abre el molde, se grafa uniendo los dos nuevos puntos, se dobla y se corta el sobrante.
5. Doblar de nuevo el molde por el primer doblez, medir en la parte superior y en la inferior lo que corresponde al ancho del molde, incluidos los aumentos, cortar este sobrante.
6. Marcar líneas de aumento con su correspondiente nombre: dobla, recibe, costura perdida, según corresponda.
7. Marcar adecuadamente el molde;
a. Patrón: solamente se le coloca este nombre al molde patrón que es el molde guía del diseño del producto y también sirve como guía de armado (en este se dibuja el estilo del producto)
b. Referencia: puede ser numéricas, alfanuméricas, con letras, con nombres, es muy importante que toda la mordería de un producto lleve la misma referencia.
c. Material y cantidad a cortar: cuero, seda, odena, etc. Cantidad es la cantidad de veces que se va a cortar la pieza por cada bolso, la cantidad mínima que se puede cortar es uno.
d. Nombre de la pieza: es importante para que el cortador sepa cómo se corta (el sentido de estiramiento) y de donde se corta (con defecto o no), ej.: falso, fondo, frente, etc.
e. Numero del molde: en la medida que se va sacando el molde se va numerando. ej. Nº 1/25 siendo el primero el numero del molde y el segundo el número total de los moldes, este número permite hacer un control de la cantidad de moldes de una referencia por si alguno se pierde poder identificar cual es.
Ejemplo:
Patrón
Ref.: a-001
Cuero 1 x 1
Espaldar
Nº 1/25
BOLSO DE PINZA
Es un bolso que se caracteriza por tener en la parte que une el fondo y falso dos pinzas que dan el volumen o la capacidad de llenar el bolso.
La versatilidad de este tipo de bolso permite aplicar gran variedad de diseños en él.
Se pueden elaborar 4 tipos de bolsas:
1. Cuando el bolso conserva la medida inferior del frente y falsos en la parte superior, las pinzas para este bolso deben ir formando un ángulo recto y las medidas de ellas debe ser exactamente igual. Sirve para bolsos, cosmetiqueras, portalápices, bolsillos, etc.
2. Cuando el bolso varía las medidas inferiores reduciéndolas en la parte superior. Se puede hacer de dos formas:
a. Que el frente en la parte inferior y en la parte superior conserve las mismas medidas y en el falso disminuya la medida en la parte superior, las pinzas para esta variación ya no van en ángulo recto, para encontrar el ángulo que corresponde a la línea inferior del falso, se debe colocar la escuadra donde forma ángulo recto sobre la diagonal del molde (línea exterior del falso), la nueva línea inferior que termina de formar la pinza debe conservar la medida de la pinza anterior, las líneas de altura deben ser iguales.
b. Cuando el falso disminuye en la parte superior. Para dibujar el ángulo de la pinza se debe apoyar la escuadra sobre la línea que une frente con falso y a la nueva línea de la pinza se le da la misma medida de la otra.
3. Cuando el bolso es más ancho en la parte superior que en la inferior. Las pinzas siempre deben ser igual en la longitud y saber ubicar la escuadra.
BOLSO TIPO CARRIEL Y MALETIN
1. Si los bolsos se van a elaborar en cuero los aumentos deben ser:
a. Para doblar el cuero sobre sí mismo 8mm.
b. Para recibir 10mm.
c. Para el vivo 5 mm.
d. Para costuras perdidas 8mm
e. Si se va a ribetear no se dan aumentos
f. La pestaña del vivo debe medir 5mm que corresponde al aumento que se deja para envivar
g. Para doblar sobre odena 10mm.
2. El primer molde que se elabora en cualquiera de estos bolsos es el que le da la forma y se le dan 5 mm de aumento para realizar los giros: los giros se deben hacer sobre la línea de aumento, esto con el fin de tomar la medida exacta ya sea al cuerpo (frente y espalda) o a los falsos del bolso escogido. Para tener una medida aproximada de los moldes del cuerpo y/o falsos se toma la cinta métrica y se mide el perímetro o contorno del molde que tiene la forma, a esta medida se le agregan 2 cm se dobla por uno de sus centros, se escuadra se traza una de las líneas de aumento de 5 mm para que sirva como referencia en el momento de girar.
3. Giros: El molde que tiene la forma, se ubica sobre la línea del aumento del cuerpo y/o falso para comenzar a realizar los giros, esto se hace con el punzón colocado sobre el aumento de los 5 mm que están marcados en el molde que tiene la forma.
NOTA: los giros se realizan para hallar la medida exacta del cuerpo y/o falsos, esto solo se puede hacer sobre un aumento de 5 mm, si se utiliza otra medida diferente el resultado no será el que se requiere.
4. Generalmente los maletines tienen falso de precisión, esto quiere decir que el falso le da toda la vuelta al cuerpo, para realizar los giros se procede igual que el anterior.
5. Para realizar las tapas sea de bolsos o bolsillos debemos tener en cuenta que el ancho debe ser el mismo ancho del cuerpo, y para la altura realizamos la siguiente operación matemática, sumamos: la altura de la tapa (según bosquejo o muestra) mas el ancho del falso, mas 4 cm que es la medida a la cual debe ir pegada en el espaldar.
6. Para lenguas se procede exactamente igual.
BOLSO TIPO TULA
1. Se elabora el molde de la odena del fondo, debe ser de 1 cm menos por cada lado. Ejemplo: si el fondo del bolso mide 25 x 13 cm., la odena debe ser de 23 x 11 cm. Esto con el fin de poder poner el bolso al derecho después de cerrado (coser fondo y cuerpo).
2. Para elaborar el molde de cuero del fondo, se realiza con las medidas exactas del fondo del bolso teniendo cuidado que la curva debe corresponder a la curva de la odena, luego se le da un aumento de 5 mm para realizar los giros.
3. Para cortar el molde del cuerpo, se mide el contorno de el molde del fondo, esta medida es la base del bolso por la altura deseada, se grafa y se escuadra, en la parte inferior se le da un aumento de 5 mm para realizar los giros igual que como se hicieron en el molde tipo carriel.
4. Ahora solo resta plasmar en el patrón el diseño y despiezar.
5. Cuando las tulas van cerradas con un cordón pueden llevar 8, 12 o 16 perforaciones:
a. 8 perforaciones: se marcan las dos perforaciones del frente a la medida deseada, para las perforación siguiente, se mide desde una de las perforaciones del frente hasta la línea de costura y el espacio que nos dé, lo dividimos por 1.5 y el resultado es la medida entre perforación y perforación, de la ultima perforación a la línea de costura nos va a medir la mitad del resultado.
b. 12 perforaciones: se marcan las perforaciones del frente igual que el punto anterior y el espacio restante se divide por 2.5 y se procede igual.
c. 16 perforaciones: igual a los puntos anteriores solo que el espacio restante se divide por 3.5.
El bolsillo interno se recomienda ubicarlo de la parte superior del bolso hacia abajo a 6 cm.
El ancho estándar del bolsillo es de 15 cm y 1 cm para el cierre
ODENAS Y SALPAS MÁS UTILIZADAS EN MARROQUINERIA
1. BILLETERAS: es más recomendable utilizar salpa de 0.5 mm por la flexibilidad, por costo se puede utilizar cartón dúplex.
2. BOLSOS: se recomienda
a. Tapas: salpa u odena de 0.5 mm
b. Fondos: salpa u odena de 1 mm o nº 1
c. Frente: espaldar y divisiones: salpa u odena nº 1
d. Falsos: salpa u odena 0.5 mm
La cartulina se utiliza para porta cierres de bolsillos internos, externos, también para lenguas o chapetas.
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